近日，广西S210横县马平至灵山沙坪公路项目(简称平沙公路项目)龙飞大桥第一主墩承台底承混凝土浇筑完毕，大桥下部结构施工迎来新突破。
龙飞大桥是世界上最大的1800型波形钢腹板连续刚构桥，是平沙公路工程的关键控制性工程，全长940米。主桥跨径布置为(100+185+185+100)米波形钢腹板连续刚构。建成后将位居世界同类桥梁跨度之首。将由广西北部湾投资集团有限公司直属企业广西北投公路建设投资集团有限公司投资建设，由广西公路负责建设。
封底混凝土浇筑是决定承台质量的关键工序之一。本次施工中，8号主墩承台双壁钢围堰底设计标高为46.5米，封底厚度为3.0米，实际浇筑C25混凝土448立方米。共布置24个浇筑点，浇筑顺序由低到高，先周边后中间。
深水承台施工的复杂环境对封底混凝土浇筑有不同程度的影响。“实验往往一次不成功。需要反复试验总结，打造‘精品工程’任重道远。”项目经理谭海涛说。为确保承台结构强度和质量满足要求，项目技术管理人员与桂林理工大学教授一起，多次开展水下自填混凝土配制和应用技术研究，反复调整试剂和砂浆的配合比，提高深水承台封底混凝土的性能。
“黑科技”的注入，让项目建设更加高效。平沙公路项目引入智能水位监控系统和鹰眼监控系统，优化人力、机械、材料布局，基于“BIM+4D施工”技术进行浇筑过程风险评估和施工模拟；通过BIM精细化建模，优化混凝土浇筑点的布置方案和施工工艺；结合VR技术的可视化揭示，组织潜水员对围堰基础、围堰壁、桩基钢护壁上的水草等杂物进行清理，有效解决了围堰内涌泥和钢围堰与封底混凝土接触面的问题，为封底成功创造了良好的施工环境。
在龙飞大桥建设过程中，该项目依托“广西公路建设新工匠坊”，积极开展关键技术研究，应用推广“四新”技术，汇聚智慧和力量保障每一道工序，推进绿色施工和智能施工，高质量完成龙飞大桥主墩桩基施工和引桥下部结构施工，并在主墩承台施工中持续发力，呈现出与三大主墩“一争高下”的施工热潮。
4月，广西迎来雨季，这容易导致龙飞大桥所在的郁江水位上涨，施工挑战升级。工程尽快动员部署，紧盯通航流量和天气情况，完善防渗水等安全措施应急预案，各项工作落实到人，细分到天，层层做好安全、环保、技术交底，做好“功课”，确保现场连续施工和围堰稳定。
浇筑当天，现场施工紧张有序。检查钢围堰的轴线偏差、标高和垂直度，设置围堰安全护栏，做好夜间施工准备，组织吊车和高架泵进场…在2 #钢平台上，项目全体施工人员努力工作，高效配合，确保了“不掉链”连续施工。
封底钢围堰为广西筑路集团明家钢结构公司生产的“无围檩整体堰模双壁钢围堰”。本次设计设置竖向暗檩条代替传统双壁钢围堰内置水平檩条，使结构受力更加合理，减少了用钢量，实现了承台钢筋绑扎的高精度、零干涉，有效保证了承台质量。“围堰内壁还可以作为承台的模板，省去了模板安装和拆除的步骤，大大加快了施工进度。”平沙公路项目副经理耿家庆介绍。
通过结构优化，龙飞大桥单个双壁钢围堰的材料费用将节省约42万元，使用三个围堰将节省126万元。同时，预计围堰和承台的工期将节省13%。随着用钢量的减少，相应的三个主墩和承台的施工预计可减少碳排放230吨以上，具有较强的绿色环保效应，为今后类似桥梁的建设提供了一定的借鉴，社会效益显著。
此外，为避免钢围堰水下施工时出现焊接和气孔渗漏，在分块焊接后，明家钢构质检团队对每个分块进行了严格的渗漏检测。与使用DPT-5彩色渗透剂检测焊缝泄漏相比，明家钢结构质检团队综合使用了DPT-5彩色渗透剂泄漏检测、煤油石灰泄漏检测、煤油泄漏检测三种不同的检测方法，既能满足产品质检的标准，又能有效降低检测成本和时间，达到“降本增效”的效果。
8号主墩封底混凝土的顺利浇筑，为龙飞大桥主墩承台施工按下了“加速键”，再次掀起了一季度的早抓快干热潮。接下来，平沙公路项目将加快龙飞大桥6#和7#主墩钢围堰的施工，为引桥首片T梁的架设做准备。
(文章来源:科技日报)